塑料模具加工事發生缺料的原因與解決方法

　　塑料模具加工過程中會出現缺料的情況，會什么會出現這一問題呢？下面就為大家分析一下缺料現象出現的原因與解決方法。
　　缺料一般是由模具的形狀和材料的流動性決定的。當由于成型條件設定而引起缺料時，成型的條件設定應朝材料流動性好的方向設定，即提高模溫、料筒溫度、提高射出速度和射出壓力。型腔內的排氣設計不良時，會造成模具內空氣難逸出，除了引起制品缺料外，還會引起制品糊斑和融合痕。
　　一、缺料的原因
　　1、模具內壓力不足即在注射周期中注射壓力損失太大。
　　2、型腔內空氣逸出不良。
　　3、注塑機壓力不足，注射時間太短。
　　4、材料流動性不足。
　　5、塑料模具加工時的澆口不平衡（一模多穴的時候）。
　　二、解決方法
　　1、長期：避免設計制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加澆口，了解使用制品的場合，合適的話盡量使用流動性好的材料。
　　2、即時：提高模具、料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。
　　3、短期：加大澆口，加大流邊（溢邊）。在每模出數多的場合，哪個型腔缺料就擴大哪個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。
　　塑料模具加工時模具溫度不高的話，聚碳酸脂PC、聚本醚PPO、聚對苯二甲酸乙二醇酯俗稱滌綸樹脂PETP等材料的流動性會明顯變差，需要將模具的溫度加熱到80℃以上（使用模具溫調機）。